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  冷冻修边机,全称为自动喷射式冷冻修边机。冷冻修边理论起源于上世纪70年代欧美,后被日本改良,该设备主要用于替代手工对橡胶模压件、精密注塑及压铸件产品进行去毛边处理。此类设备从70年代末开始已经在发达国家被广泛使用,国内也在2000年后开始逐步推广并成为橡塑行业必备的后道工序设备之一。
  冷冻修边最早出现于20世纪50年代,此后大致经历了4个发展阶段。
  第一代冷冻修边机:
  以转鼓为工作容器,最初选择干冰作致冷剂。把待修件装入转鼓,或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介质。桶内温度控制在溢边已发脆而制品本体未脆的范围。为了恰到好处地达到这一目的,溢边厚度应≤0.15mm。转鼓是设备的主要部件,呈八角形。其关键点是能控制好喷射介质的落点,以使翻滚周而复始地进行。
  转鼓以反时针方向转动,而物料受重力的作用沿1-2线掉落,然后依序循环,达到翻匀。一段时间后,溢边脆化,最终均匀完成修边。第一代技术的不足之处是不彻底,特别在分型面两侧容易出现残余溢边。原因是模具设计欠妥,或分型面处的胶层太厚(大于0.2mm)所致。
  第二代冷冻修边机:
  其在第一代的基础上,做了三方面的改进。
  ①致冷剂改用液氮。因为于冰的气化点为-78.5℃,对某些脆性温度低的胶种(如硅橡胶)就不适用。而液氮的沸点仅-195.8℃,能囊括所有胶种。
  ②盛放待修制品容器的改进。由转鼓改为以槽形输送带作运载体。这样,由于待修产品能在带槽中周而复始地翻滚,大大减少了死角的出现几 率。不仅提高了工效,也改善了修边的精密度。
  ③不再单纯地依靠待修件相互之间的摩擦来除边,而是引入细粒状的喷射介质助威。使用粒径0.5~2mm的粒状金属或硬质塑料弹丸,以线速25 ~55m/s射向待修品的表面,造成很大的冲击力,从而大大缩短了周期。
  第三代冷冻修边机:
  其是在第二代基础上改进而产生的,待修件的容器改为四壁带孔结构的吊篮。这些孔布满吊篮四壁,孔径为5mm左右(大于弹丸直径,以允许弹丸顺利通过孔眼而落下),经回收到设备顶部后供第二次使用。这样安排既能扩大容器的有效容量,又可减少冲击介质(弹丸)的储存量。第三代冷冻修边机的内部构造设计重点包括:吊篮并非垂直安置,而是带一定的倾斜度(40o~60o)。其优点是在冲修过程中。由于两种力的叠加而翻动剧烈。第一种力是由吊篮底盘提供的旋转力; 第二种力则是随弹丸冲击带来的离心力。当这两股力汇合在一起时,就产生了360o的全方位运动,导致均匀、彻底地翻动,从而缩短加工周期。
  第四代冷冻修边机:
  第三代冷冻修边机虽有翻动均匀、加工快速等优点,但也存在两个缺点。第一,受吊蓝容积的限制,不适用于直径≥200mm的大型制件;第二,正因为受吊蓝容积之限,只能进行分批作业,而每次换批、启动,又得重 复耗用液氮,使成本增加。
  以转鼓为工作容器,最初选择干冰作致冷剂。把待修件装入转鼓,或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介质。桶内温度控制在溢边已发脆而制品本体未脆的范围。为了恰到好处地达到这一目的,溢边厚度应≤0.15mm。转鼓是设备的主要部件,呈八角形。其关键点是能控制好喷射介质的落点,以使翻滚周而复始地进行。
  转鼓以反时针方向转动,而物料受重力的作用沿1-2线掉落,然后依序循环,达到翻匀。一段时间后,溢边脆化,最终均匀完成修边。第一代技术的不足之处是不彻底,特别在分型面两侧容易出现残余溢边。原因是模具设计欠妥,或分型面处的胶层太厚(大于0.2mm)所致。
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